의류제작에 쓰이는 핵심부자재인 재봉실 가운데서 상당수가 호북성 한천시 마구진에서 생산된다는 사실을 아는 사람은 그리 많지 않다.

현재 마구진에는 50여개의 섬유기업이 운집해있는데 그중 규모이상(년간 매출 2000만원 이상) 섬유기업이 40곳에 달한다. 이곳은 년간 30만톤의 생산능력, 200억원의 종합 생산액을 바탕으로 국내 재봉실시장의 약 60%를 차지하고 있으며 동남아시아·중동·유럽·미국 등 해외시장으로 상품을 수출하고 있다.

지난 1950년대 마구진은 니트·방직 군수공장을 설립해 군용양말, 군용수건 등 물자를 생산하면서 오늘날 재봉실산업의 탄탄한 기반을 닦았다. 개혁개방 이후 군수공장에서 일하던 숙련로동자들은 기술과 경험을 바탕으로 창업에 나서며 섬유공장을 설립했다. 이로써 현지 재봉실산업은 본격적인 고속성장의 단계로 접어들었다.

하지만 가내수공업식 생산과 조방식 관리로 인해 재봉실 품질의 차이가 컸으며 폴리에스터 섬유가격 변동 및 품질 불안정 등 요인이 겹치면서 재봉실산업의 번영은 오래가지 못했다. 발전의 난관 현상으로 많은 기업이 파산위기에 몰리기도 했다.

현지 섬유산업의 부침을 지켜봐온 마구진 부진장 여홍군은 “기업이 운영에 어려움을 겪자 한천시정부가 정책·융자 지원에 직접 나서 섬유기업 서비스 플랫폼과 품질검사중심을 설립하고 원자재와 재봉실 품질을 통합 및 관리하기 시작했다.”고 말했다.

그렇게 재봉실의 질은 어느 정도 개선되였지만 락후된 작업은 여전히 약점으로 남아있었다. 호북성 아이메이(爱伊美)방직회사 사장 호위는 “특히 굵은 실을 다시 방적해 가는 실로 만드는 과정에서 전통방식으로는 빈 실관을 하나하나 수작업으로 방적기의 스핀들 자리에 끼운 뒤 방사가 끝나면 다시 하나씩 빼내야 했다. 그 당시 너무 번잡한 전통적인 생산방식으로는 능률이 전혀 제고되지 못했다.”고 설명했다.

하지만 위기는 변화를 이끌었다. 마구진의 창업가들은 곧바로 선진기술을 도입하고 스마트 설비를 업데이트했으며 연구개발 투자를 늘여 기술개조, 생산능력 확대 등에 온갖 힘을 쏟았다.

호북명인방직테크회사 부사장 왕기는 “1억 2000만원을 투입해 자동화 생산설비를 도입하고 스마트공장을 구축했다.”면서 “그 결과 생산능력이 45% 향상되였고 고객의 재구매률도 덩달아 높아졌다.”고 말했다.

이제 마구진의 락후된 생산방식은 력사 속으로 사라졌다. 수킬로메터에 걸쳐 밀집한 방직기업에서는 현재 가는 곳마다 스마트화 생산이 펼쳐지고 있다. 자동화 생산라인에서 부드러운 폴리에스터 단섬유가 여러 작업라인을 거치며 부드러우면서도 질긴 재봉실로 탄생한다.

오늘날 마구진은 재봉실산업이 만들어낸 파급효과와 산업이전 혜택을 바탕으로 방적·실 제조·직물·염색을 아우르는 완전한 산업사슬을 형성했으며 고부가가치 분야로 사업을 확장하고 있다.

　　신화사